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噴塑垃圾桶常見問題及解決方案

來源：欣方圳-垃圾桶生產廠家時間：2015-09-12 17:58:41

在噴塑垃圾桶的過程中可能會遇到下述問題

，欣方圳垃圾桶根據(jù)常年積累將經驗整理成文分享給大家：

欣方圳噴塑垃圾桶產品

1).針孔:

主要原因：①板面銹蝕；②鍍鋅底材含氫離子；③磷化前處理后發(fā)黃

；④工件磷化后

，水洗不干凈，尤其在工件四周表現(xiàn)為圈狀針孔

；⑤陰陽離子交換樹脂脫鹽水呈酸性；⑥粉末質量

。
解決措施：①磷化后及時烘干

，立即噴涂

；②脫氫處理(200℃左右，2h)

；③調整磷化液參數(shù)

，注意游離酸濃度不宜過高

；④換成新鮮水，清洗噴嘴

，使水壓＞1.5bar；⑤停用

，暫以自來水代替

，化驗pH值，要求達到6～7

； ⑥取新鮮樣粉

，按標準條件固化以檢驗粉末質量。

2).縮孔

主要原因：①粉末生產過程中進水或油

。其縮孔分布均勻，呈細小圓坑或大針眼

；②噴涂過程中混進其它粉

，因不相容造成縮孔；③外界干擾物質污染噴涂系統(tǒng)(包括工件)

，尤其是車間里存在含硅脫模劑和放水劑；④鑄件表面有大而深地孔

；⑤涂層出現(xiàn)圓坑

，且較大，俗稱“魚眼”

；⑥壓縮空氣油含量高

。

解決措施：①聯(lián)系廠家換粉；②換粉清理粉房須徹底

，最好整理出清理和檢查程序

；③仔細檢查噴粉現(xiàn)場

，排除這些干擾物質，嚴格規(guī)章制度

，嚴防帶入這些干擾物品

；④噴砂要完全，鑄件可預熱

，預熱溫度和時間視材質和厚度而定；⑤脫脂段調整參數(shù)

，干燥和固化烘道污染須清洗，檢驗升降機和橡膠皮帶是否污染粉末

；⑥檢查壓縮機的過濾器

，加裝油水分離器

，每班定時排放

。

3).涂層局部或大面積脫落

主要原因：①底材表面有銹層

，未除盡

；②水洗(尤其磷化后水洗)不干凈；③底材表面除油不徹底；④懸掛鏈上潤滑油滴落到工件上

；⑤鍍鋅板起泡及涂層脫落

。

解決措施：①除銹應徹底

；②檢查水洗流量

、水質和噴嘴

，檢查水洗流量和壓力

；③采用化學除油(較適于動植物油，不適于礦物油)時

，多用堿除油，除油后加強水洗(注意水質)

；④檢查潤滑油質量指標

，必要時更換耐溫更高的潤滑油或在易滴落處下面安置受槽

；⑤參見附1。

4).涂層發(fā)黃變色

主要原因：①烘道或烘箱設定溫度過高

；②直接燃氣進入烘箱或烘道； ③工件在烘道或烘箱里停留時間過長，或輸送鏈停止運轉；④粉末質量

；⑤工件反復烘烤2次以上；⑥涂料嚴重變色

。

解決措施：①了解正常的固化條件并加以調整；②加裝熱交換器

；③了解烘烤條件

，生產時密切注意輸送鏈運轉是否正常

，如需停止生產，應將所有工件烘烤結束并下料

；④供粉廠提供不同烘烤條件下的樣板

，供噴涂時參考

；⑤盡量一次烘烤完成，須二次烘烤的工件應集中處理

，并要先確定重復烘烤的條件

；⑥檢查烘烤溫度是否過高(如＞230℃或更高)。檢查粉末的耐溫性

。

5).光澤不穩(wěn)定

主要原因：①光澤偏低

；②光澤偏高；③光澤上下波動

；④光澤突然降低

。

解決措施：①檢查烘烤溫度是否偏高

，或烘烤時間是否偏長

，向粉廠咨詢烘烤條件

，另可檢查粉末的含水率和噴房的溫度

；②核定烘烤溫度和時間，可與①對照

，檢查光澤

、工件厚度及烘烤條件；③是否直接燃氣爐

，檢查是否有混粉及噴涂環(huán)境溫度變化

。檢查烘道及烘箱溫度是否穩(wěn)定

；④檢查溫度是否失控，檢查空壓系統(tǒng)

、油水分離器工作是否正常，檢查是否混入其他粉

。

6).局部不均勻

，流平度不穩(wěn)定

主要原因：①由膜厚不均勻引起

；②粉末粒度前后變化大；③高壓擊穿

；④文丘里管磨損

，出粉不均

；⑤使用的輸粉管與設備不適應

；⑥輸送鏈有擠動現(xiàn)象，走速不均

；⑦流化桶中多孔板損壞或局部堵塞

。

解決措施：①加強膜厚控制

，檢查噴粉系統(tǒng)(供粉、回收

、噴槍電壓等)是否正常；②通知粉末廠檢驗

；③降低供粉電壓

，但必須保證正常的膜厚

，可增加出粉氣壓或擴大噴槍與工件的距離

；④檢查并更換

；⑤聯(lián)系設備供應商

，檢查并更換

；⑥檢修懸掛鏈，使之勻速

；⑦檢查流化情況，并檢修多孔板。

7).砂粒

主要原因：①均勻密集出現(xiàn)

；②呈突起的圓形，數(shù)量不多

；③少量砂粒

，大小不一

；④工件表面有雜質，有時呈放射狀或細長型

；⑤少量黑色顆粒。

解決措施：①測定膜厚是否符合工藝要求

；②檢查粉末質量，是否存在膠化粒子

，另檢查磷化后工件表面是否干凈無雜質

；③多由環(huán)境不干凈引起，必須時刻保持環(huán)境的清潔

；④檢查粉末質量，操作員盡量不穿戴易掉細小纖維的衣褲和手套等

；⑤烘道中有雜質(如膠化物)飄落到干凈上

。定期清理烘道。

8).噴槍不出粉或出粉量越來越少

主要原因：①噴粉管材質差

，粉末易附著在管內壁；②氣壓或氣量不足

；③輸粉管受熱

，粉末在管中結塊

；④輸粉管彎折

、扭曲；⑤粉末結塊

，無法正常流化。

解決措施：①更換高質量的噴粉管材

；②檢查氣源及氣壓并調整

；③噴房加裝空調。檢驗粉末的粒度

，太粗則通知粉廠修正

；④檢查輸粉管

，并調整管的放置位置

；⑤先過篩，如不能改善則換粉

。

9).粉流粉杠

主要原因：①噴槍開始工作時，出粉不均勻

；②噴粉太厚

，粉層掉落；③磷化不充分

，存在粉杠現(xiàn)象

；④靜電槍輸出不穩(wěn)定

。

解決措施：①正式噴涂前先讓噴槍空噴3～5min

，等出粉穩(wěn)定后再進入正式噴涂；②控制噴槍條件

，不使粉層過厚，并控制輸送鏈運動平滑

，不能有抖動現(xiàn)象；③清理磷化噴嘴

，使之暢通；④請設備商調整測試

。

10).二次噴涂起雪花

主要原因：①電壓過高

；②出粉量太大

；③噴槍與工件距離太近

；④待噴工件再次磷化處理。

解決措施：①降低電壓；②減少出粉量

，降低供粉氣壓和增大霧化氣壓

；③適當增大噴涂距離；④返工件不要經過磷化

，只需打磨，吹凈表面即可

。

11).粉末飛揚

，上粉率低

主要原因：①靜電發(fā)生器無高壓或不足

；②工件接地不良

；③氣壓太大；④掛具導電不良

；⑤粉末品質不佳；⑥回收裝置風道堵塞或回收系統(tǒng)無法正常運轉

。

解決措施：①檢查有無高壓輸出；②檢查輸送鏈接地是否良好

；③減少出粉氣壓；④定期清洗(脫漆)或更換

；⑤檢查粉末質量，如粒度和樹脂份

；⑥檢查風道和風機

。

12).工件邊緣露底

主要原因：①工件邊角太尖銳；②固化溫度低

，粉末流化時間長；③粉末帶電性差，邊緣上粉少

；④粉末熔融粘度太低；⑤粉末的膠化時間太長

。

解決措施：①噴涂前修理工件邊角

，使成圓弧形

；②適當提高固化溫度(須注意粉末的耐溫性是否良好)

；③增加電壓，縮短噴槍與工件的距離或適當延長對邊緣的噴涂時間

；④粉末廠必須修正配方

；⑤粉末廠必須修正配方

。

13).漏水(涂層有黃色斑點、起皺

、局部錘紋消失)

主要原因：①多由于采用方形掛具，掛具內積液

，固化時揮發(fā)或滲出

；②掛具反方向傾斜

，積液無法烘干；③工件上有積液

，無法完全烘干。

解決措施：①將掛具改成細圓棍形

；②掛具正方向傾斜，使積液及時排出

；③改進工件掛法

，或修正工件邊緣結構使烘烤中不積液。

14).涂層丙酮試驗不合格

主要原因：①烘烤時間不足或溫度偏低

；②粉末品質不好

；③粉末過期。

解決措施：①調整烘烤溫度和時間

，再作檢驗；②粉末廠改善粉末質量

；③檢查粉末生產日期

，過期粉先檢驗，合格才能用

。

15).涂層沖擊性能差，附著力低

主要原因：①磷化膜過厚；②烘烤溫度低

，粉末沒有充分固化

；③粉末品質差

；④粉末過期

；⑤涂層太厚

；⑥除油除銹不徹底；⑦兩種不同性質的粉末相混

。

解決措施：①涂裝磷化參數(shù)(如濃度

、溫度

、時間等)；②調整固化條件

； ③粉末廠改善粉末質量

；④檢查粉末生產日期，過期粉先檢驗

，合格才能用；⑤測量膜厚

，并調整噴涂參數(shù)；⑥加強前處理

；⑦加強現(xiàn)場管理。

來源欣方圳廠家垃圾桶網(wǎng):http://www.trotk.com（轉載請保留）

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